Die Industrie für modifizierte Kunststoffe befindet sich aktuell in einer entscheidenden Phase der Effizienzsteigerung. Einerseits fordern nachgelagerte Kunden in den Bereichen Haushaltsgeräte, Automobile und 3C-Elektronik zunehmend Individualisierung, schnelle Lieferung und Rückverfolgbarkeit; andererseits steht die Branche seit Langem vor vier großen Herausforderungen: “Vielfältige Materialien, Schwierigkeiten bei der Materialaufbereitung, Unterbrechungen im Materialtransport und Arbeitskräftemangel”.”

Während viele Unternehmen angesichts dieser Herausforderungen noch nach Lösungen suchen und sich weiterentwickeln, hat Kumho Sunny, ein führendes Unternehmen der chinesischen Kunststoffindustrie, bereits einen erfolgreichen Weg eingeschlagen. Die Praxis des Unternehmens zeigt, dass die tiefgreifende Weiterentwicklung intelligenter Logistiklösungen kein optionales Extra, sondern eine zwingende Voraussetzung für Unternehmen der Kunststoffindustrie ist, um ihre führende Position zu behaupten und im Wettbewerb zu bestehen.

Kumho Sunny wurde im Jahr 2000 von Kumho Petrochemical (Südkorea) und Shanghai Risheng gemeinsam gegründet. Guangdong Kumho Sunny Plastic Co., Ltd. ist eine hundertprozentige Tochtergesellschaft von Shanghai Kumho Sunny. Nach 16 Jahren Entwicklung hat das Unternehmen die Marktführerschaft in den Bereichen PC/ABS, ABS, Automobilanwendungen und weiteren Märkten erreicht.

Angesichts der hohen Erwartungen globaler Lieferketten und Endmärkte hinsichtlich Individualisierung, schneller Auftragsabwicklung und vollständiger Rückverfolgbarkeit hat Guangdong Kumho Sunny eine Partnerschaft mit Xgen Robot, einem Anbieter integrierter Smart-Factory-Lösungen, geschlossen. Durch die Implementierung einer umfassenden intelligenten Lagerlösung erreichte das Unternehmen eine digitale Vernetzung des gesamten Prozesses – von den Produktionslinien über die Lagerhaltung bis hin zum Versand. Dies spart 501 Tonnen Arbeitsaufwand, reduziert die Laufwege der Mitarbeiter um 951 Tonnen und steigert die Logistikeffizienz um mehr als das Dreifache. Darüber hinaus hilft der Einsatz von KI und digitalen Zwillingen dem Unternehmen, die Grenzen des physischen Raums zu überwinden, eine dynamische Produktionsplanung zu unterstützen, die Lagerplatzzonierung zu optimieren und die Effizienz von Personal und Raum zu maximieren. Dies ermöglicht ein visualisiertes und optimierbares multidimensionales Management.

Kundenstimme – Intelligente Implementierung führt zu Verbesserungen bei mehreren Kennzahlen.

Li Junhong, ein technischer Experte bei Guangdong Kumho Sunny, sagte, dass die Einführung des intelligenten Lagers zahlreiche Veränderungen bei den Betriebsdaten mit sich gebracht habe.

• Die Flächeneffizienz der Fabrik wurde um 3201 TP3T gesteigert.
• Die Arbeitsproduktivität der Fabrik wurde um 791 TP3T gesteigert.
• Lagerfläche um mehr als 761 Tonnen reduziert
• Die Lade- und Entladekapazität wurde von 5 auf mehr als 10 Lkw gleichzeitig erhöht.
• Die tägliche Effizienz des automatisierten Lagers im Wareneingang und -ausgang erreichte 1.700 Paletten.

Die SAP- und MES-Systeme sowie das Xgen WMS haben die gemeinsame Inbetriebnahme in einem Durchgang erfolgreich bestanden und eine operative Transformation mit vollautomatisierten Eingangs- und Ausgangsprozessen für Rohmaterialien, Fertigprodukte und leere Paletten ermöglicht.

21 Meter langes automatisiertes Lager in Betrieb genommen – Doppelter Sprung in Sachen Raumeffizienz und Kundenzufriedenheit

Bei diesem Projekt wurde das traditionelle Modell der dezentralen Lagerung an mehreren Standorten in herkömmlichen Lagerhäusern auf ein zentrales Lagermodell mit einem 21 Meter hohen automatisierten Lagerhaus umgestellt. Dadurch wurde eine einheitliche Lagerung und ein umfassendes Informationsmanagement für mehr als 100 Artikelnummern, von Rohstoffen bis hin zu Fertigprodukten, erreicht.

Was zuvor über 20.000 Quadratmeter Lagerfläche erforderte, kann nun auf gut 4.700 Quadratmetern untergebracht werden, wodurch der Lagerbedarf für die gleiche Materialmenge gedeckt wird und eine Steigerung der Lagerkapazitätsauslastung um 3201 Tonnen auf der gleichen Fläche erreicht wird.

Die Einführung des hocheffizienten intelligenten Lagersystems verlagerte im Freien gelagerte Materialien ins Lager und verbesserte gleichzeitig das Einkaufserlebnis für Endkunden. Dank des vollständig digitalisierten und rückverfolgbaren Materialqualitätsmanagementsystems konnte Kumho Sunny zudem zahlreiche führende Kunden in Branchen wie Haushaltsgeräte, Elektrofahrzeuge und Elektronik (3C) bedienen und ein starkes digitales und intelligentes Markenimage aufbauen.

Intelligente End-to-End-Gerätebereitstellung – Überwindung von Schwachstellen in Produktion und Lager“

Die Kombination aus intelligenten Roboterarmen, Förderbändern, Regalbediengeräten und flexiblen Transportrobotern (FMRs) ermöglicht intelligente, durchgängige Abläufe entlang des gesamten Prozesses – von der Anlieferung von Rohmaterialien in großen und kleinen Verpackungen über die Materialversorgung der Produktionslinie und die Lagerung der Fertigprodukte bis hin zum präzisen Versand. Die zuvor durch manuelle Materialsuche, Wartezeiten und Fehllieferungen verursachten Transportengpässe wurden vollständig beseitigt. Dies führt zu einer Steigerung der täglichen Effizienz um 1.700 Paletten, einer Erhöhung der Arbeitsproduktivität um 791 Tonnen und Verbesserungen bei Ladegeschwindigkeit und -genauigkeit.

Implementierung eines intelligenten Lagerverwaltungssystems – Perfekt abgestimmt auf anspruchsvolle Anpassungsanforderungen

In den letzten Jahren ist die Nachfrage von Endkunden in Branchen wie Haushaltsgeräte, Elektromobilität und Elektronik (3C) nach modifizierten Kunststoffen mit individuellen Anpassungen stetig gestiegen. Der Anteil lackfreier Produkte, spezieller Farbanpassungen und kundenspezifischer Aufträge nimmt kontinuierlich zu und stellt hohe Anforderungen an das Chargenmanagement und die schnelle Auftragsabwicklung. Das KI-gestützte WMS-System Xgen lässt sich direkt mit den SAP- und MES-Produktionsauftragssystemen der Kunden verbinden und ermöglicht so globale Bestandsübersicht, die automatische Umsetzung des FIFO-Prinzips (First-In-First-Out) und die vollständige Rückverfolgbarkeit von Materialchargen.

Nachdem die für die Produktionsaufträge benötigten Materialien bereitgestellt wurden, reagiert das intelligente Lager umgehend auf der zweiten Ebene und ermöglicht die automatische Einlagerung und Entnahme der Materialien. Dadurch werden die Lagerumschlagszeiten maximal reduziert und der Materialdurchsatz sowie die Umschlagshäufigkeit verbessert. Dank digitaler und intelligenter Funktionen wird eine effiziente Auftragsabwicklung gewährleistet, die dem Kundenunternehmen hilft, sich als weltweit führendes Unternehmen in der Kunststoffverarbeitung zu etablieren.

Der Wettbewerb in der Kunststoffindustrie hat sich von einem reinen Formelwettbewerb zu einem umfassenden Systemwettbewerb entwickelt. Im Fokus steht nicht mehr die überlegene Materialleistung, sondern die Stabilität intelligenter Fertigungsprozesse, die Geschwindigkeit der Logistik und die Liefergenauigkeit. Angesichts der fortschreitenden Konsolidierung der Branche beschleunigen führende Unternehmen wie Kumho Sunny den Ausbau digitaler Fabriken, um sich Wettbewerbsvorteile zu sichern. Intelligente Logistik und intelligente Lagerhaltung haben sich in der Praxis bewährt und den Sprung von Pilotprojekten zur breiten Anwendung geschafft. Denn im globalen Wettbewerb um Kunststoffe bietet die intelligente Lagerhaltung nicht nur eine verbesserte Flächen- und Arbeitseffizienz, sondern stärkt auch die Wettbewerbsfähigkeit und den Brancheneinfluss, die Unternehmen benötigen, um im globalen High-End-Markt bestehen zu können.